10月11日，第十七届汽车轻量化大会“整车及关键零部件集成与数字化设计”分会场在扬州国际展览中心召开。会议以“整车及关键零部件集成化设计和数字仿真设计”为主题，旨在促进行业内先进集成化和数字化关键技术的交流与分享。

　　会议现场

　　本次专题会历时半天，由安徽江淮汽车集团股份有限公司车身设计院副院长鲁后国主持，来自一汽解放汽车有限公司、中国汽车工程研究院股份有限公司、北京理工大学、广州汽车集团股份有限公司汽车工程研究院和北京福田戴姆勒汽车有限公司的6位专家与学者在本次会议做了相关报告。

　　安徽江淮汽车集团股份有限公司车身设计院副院长鲁后国

　　一汽解放汽车有限公司冲压技术主任谢连庆以《商用车车身轻量材料及制造工艺》为题作报告。谢连庆在报告中针对商用车在战略法规要求、客户需求和碰撞安全要求等方面所面临的挑战，介绍了车身轻量化材料的演变过程和先进的车身制造工艺。他详细介绍了热冲压成形、辊压成形、液压成形和铝合金压铸四种先进制造工艺的原理及特点、应用情况和生产线。他强调了这些先进工艺在车身轻量化方面的重要性，并指出它们能够提高车身的强度和刚度，同时减少车身重量，从而提高燃油效率和降低排放。最后，谢连庆对一汽解放车身轻量化规划和工艺开发方向进行了说明。他提出了结构设计由“准框架”向“框架”结构发展的方向；以及提升高强钢应用比例，尤其是热成形钢和先进高强钢应用比例。此外，他还强调了采用辊压成形和热冲压成形等先进工艺的重要性。为商用车车身轻量化材料和制造工艺的发展提供了宝贵的经验和指导。

　　一汽解放汽车有限公司冲压技术主任谢连庆

　　中国汽车工程研究院股份有限公司部件与材料测评研究中心副主任周佳的报告题目为《商用车轻量化技术路线及应用趋势探讨》。周佳在报告中结合商用车轻量化现状和轻量化技术应用现状，对货车和客车2023-2025年、2025-2030年和2030-2035年的整车轻量化技术路线进行了详细介绍。此外，周佳还对商用车分总成系统的轻量化技术路线做了详细讲解，涵盖了车身、底盘、内外饰、动力总成、货箱和专用车特有系统等方面。他以货箱、车架、驾驶室、悬架、车轮、电子电器系统、发动机和车桥等零件为案例，从材料、结构和工艺三个维度详细介绍了商用车轻量化技术的实现。最后，周佳对商用车轻量化技术发展提出了相关建议，为行业内的专家学者和企业提供了宝贵的参考。这些建议有助于指导未来商用车轻量化技术的发展方向，推动整个行业朝着更加节能环保、高效安全的方向迈进。

　　中国汽车工程研究院股份有限公司部件与材料测评研究中心副主任 周佳

　　北京理工大学副教授、博士生导师白影春以《复杂特征驱动的汽车结构优化设计方法》为题作报告。在报告中，他提出了一种密实/孔隙材料填充三明治结构拓扑优化设计方法，该方法实现了接头位置的高刚度材料选择与整体拓扑的协同优化。此外，他还发展了一种异构多类材料（微结构）填充三明治结构一体拓扑优化方法，克服了构型变量（离散）与密度变量（连续）整体并发协同的难题。他还构建了非均匀填充三明治结构热力耦合拓扑优化方法，实现了多学科耦合与多类变量协同下的优化。这些方法已成功应用于动力电池模组支架的创新设计。他指出在特征智能表征与融合、大温度梯度及增材工艺复杂过程影响下，三明治结构拓扑优化理论与方法仍有较大的发展空间。这意味着未来可以进一步改进和扩展这些方法，以应对汽车结构优化设计中的更加复杂和多样化的挑战。

　　北京理工大学副教授、博士生导师白影春

　　广州汽车集团股份有限公司汽车工程研究院轻量化开发室主任童宝锋分享了题为《整车重量属性集成的数字化开发》的报告。童宝锋在报告中从工具开发和系统建设两个方面详细介绍了整车重量属性集成开发数字化的方法和实践。在数字化工具开发方面，他介绍了整车重量评估模型开发、总成及零部件评估模型建立、轻量化评价模型建立、对标分析插件开发以及轻量化技术应用研究及技术库建立等五个方面的工作。这些工具的开发和建立使得整车重量属性的评估和分析能够更加准确和高效，为轻量化设计提供了有力支持。在数字化系统建设方面，他介绍了整车重量属性开发数字化系统的规划和建设，通过建立数字化系统，可以实现整车重量属性数据的集成、分析和管理，提高开发效率和数据共享性。最后，童宝锋还提出了多学科优化在整车重量属性集成开发中的应用构想。多学科优化可以将不同学科的要求和约束进行综合考虑，实现整车轻量化设计的综合优化。这一构想有望进一步提升整车重量属性集成开发的效果和水平。

　　广州汽车集团股份有限公司汽车工程研究院轻量化开发室主任 童宝锋

　　中国汽车工程研究院股份有限公司虚拟仿真室主任高翔以《汽车典型安全结构件高精度仿真研究与实践》为题作报告。在报告中，高翔主要介绍了碰撞失效标定和误用工况测评，并指出了相关的研究和实践方向。他指出随着双碳目标的推动，越来越多的轻量化材料被应用于汽车结构件中。为了保障新能源汽车结构的耐撞性能和误用工况下的安全性能，需要从“材料-零件-子系统-整车”全链条进行仿真与试验相结合的研发工作。通过合理应用轻量化技术、优化碰撞传力路径及误用损伤链、将“材料-工艺-结构-性能”有效融合，提高仿真精度，结合多目标优化，可有效提高整车结构耐撞性和乘员的安全性。他在报告中指出,未来的研究重点将包括考虑先进轻量化制造工艺、多材料连接工艺、多物理场耦合的耐撞失效高精度预测，以及乘用车整车误用测试标准和方法的研究，随着新能源汽车产业的快速发展，安全法规、环保需求、信息技术和人工智能的综合推动，汽车结构的耐撞性和误用工况技术研发以及测评验证等方面都需要不断升级和创新。报告突出了汽车结构件的高精度仿真研究和实践的重要性，为新能源汽车的安全性能提升提供了有力的指导和参考。

　　中国汽车工程研究院股份有限公司虚拟仿真室主任高翔

　　北京福田戴姆勒汽车有限公司底盘总工兼重量特性经理李军分享了题为《商用车轻量化生态探讨》的报告。李军从原材料端技术创新，产品设计制造，整车生产、销售与售后服务，二手车业务和整车回收再利用多个角度对商用车轻量化生态链进行了探讨。李军以某款V型推力杆为例，简单介绍了轻量化生态链产品开发的效果与意义。通过设计优化，单个V推总成，重量由22Kg降为19Kg，减重3Kg，成本降低30元/个，总碳排放量由72.7Kg降为66.5Kg，可减少碳排6.2 Kg/个，维修成本可降低300元/个。这一例子展示了轻量化在商用车领域的实际应用效果，不仅可以降低成本和碳排放，还能提高维修效率。在报告的最后，李军对轻量化生态开发策略的思考和展望，并提出了自己独到的见解。他呼吁整个行业加强合作，共同探索轻量化技术和解决方案，营造良好的轻量化工作氛围，共同打造健康生态系统。这样的合作和共同努力将推动商用车行业的可持续发展，并为环境保护和资源节约做出贡献。

　　北京福田戴姆勒汽车有限公司底盘总工兼重量特性经理 李军

　　本次整车及关键零部件集成与数字化设计分会场的6位专家从汽车轻量化用材、制造工艺、技术路线、重量属性集成开发和数字仿真应用等方面，分享了各自的最新研究成果，并强调了合作和共同努力的重要性，为推动轻量化技术在汽车行业的应用和发展提供了有力的指导和支持。此次会议的交流讨论，将会给整车和零部件轻量化设计开发提供新思路，强有力推动了汽车轻量化产业的可持续发展。